MIG (Metal Inert Gas) i TIG (Tungsten Inert Gas) su dvije široko korištene tehnike zavarivanja koje se razlikuju po principu dodavanja materijala, kontroli luka i primjenjivosti na različite metale. Odabir između MIG i TIG ovisi o zahtjevima za izgledom spoja, brzinom rada, vrstama materijala i dostupnoj opremi. U praksi se obje metode koriste u fabricaciji, popravcima i specijaliziranim proizvodnim linijama, ali imaju specifične prednosti i ograničenja u pogledu penetracije, poroznosti i automatizacije.

Osnove: što su MIG i TIG i kako radi arc

MIG koristi žicu za dovod materijala koja se topi i postaje dio spoja dok električni arc između žice i obratka stvara toplinu. TIG koristi netopivu volframovu elektrodu koja stvara arc, a dodavanje materijala je često ručno pomoću zasebnog punila. Arc ponašanje je ključno: MIG daje stabilan, produktivan arc pogodan za brzo zavarivanje, dok TIG omogućuje precizniju kontrolu topline i sporiji, čišći spoj. Oboje zahtijevaju zaštitni plin (inertne atmosfere) kako bi se spriječila oksidacija tijekom procesa.

Elektroda, fluxcore i punila

U MIG-u se koriste potrošne žice, uključujući čiste žice i fluxcore vrste koje sadrže punila za poboljšanje svojstava spoja u okruženjima bez plina. TIG koristi netopljivu volframovu elektrodu; punila se mogu dodavati ručno za kontrolu sastava spoja. Izbor electrodes i fluxcore materijala utječe na metalurgiju zavara, mehanička svojstva i osjetljivost na poroznost. Kod osjetljivih legura ili tanka limova često se preferira TIG zbog manje potrebe za dodatnim materijalima i bolje kontrole mikrostrukture.

Proizvodnja i fabrication: primjene

U serijskoj proizvodnji i automation scenarijima MIG je često prvi izbor zahvaljujući brzini i kompatibilnosti s robotskim sustavima. Za konstrukciju karoserija, okvira i velikih struktura MIG nudi učinkovitost. TIG se koristi u situacijama gdje su estetski izgled spoja i mehanička čistoća kritični, primjerice kod zavarivanja nehrđajućeg čelika, aluminija i tankih materijala u zrakoplovstvu i preciznoj fabrication. Plasma tehnologije nalaze svoju nišu za rezanje i specijalizirane primjene, dok kombinacije procesa mogu optimizirati proizvodne linije.

Penetracija, poroznost i kvaliteta spojeva

Penetracija zavara i poroznost su ključni pokazatelji kvalitete spoja. MIG obično daje dublju penetraciju pri većim brzinama, ali je osjetljiviji na poroznost ako nisu ispravni plinovi ili čistoća površina. TIG omogućuje bolju kontrolu toplinskog unosa i manju vjerojatnost poroznosti, što rezultira u homogenijim spojevima i boljim mehaničkim svojstvima. Za kritične joints gdje su čvrstoća i izdržljivost od velikog značaja, TIG je često preferiran zbog manje kontaminacije i preciznog upravljanja toplinom.

Inverter, automation i oprema

Moderni zavarivači koriste inverter tehnologiju kako bi se smanjila masa i povećala kontrola nad arc-om te poboljšala energetska učinkovitost. Inverter omogućuje stabilnije strujne karakteristike i lakše podešavanje parametara za MIG i TIG procese. Automation i robotsko zavarivanje najčešće koriste MIG zbog jednostavnosti feedanja žice i većih brzina, ali postoje i robotizirani TIG rješenja za specijalizirane zadatke. Oprema mora odgovarati zahtjevima materijala, uključujući plinske sustave, elektrode i kontrolu parametara za dosljednu proizvodnju.

Održavanje, sigurnost i metalurgija

Pravilno maintenance opreme smanjuje rizik od neispravnosti, varijacija u kvaliteti spojeva i povećava sigurnost. Održavanje uključuje čišćenje plinskih mlaznica, provjeru kabela i stanja electrodes, te kalibraciju invertera. Sigurnost obuhvaća zaštitu od UV zračenja, dimova i pravilnu ventilaciju kako bi se smanjio utjecaj metalurgije i emisija čestica. Znanje o metalurgiji materijala i ponašanju legura tijekom hlađenja pomaže pri odabiru parametara zavarivanja kako bi se izbjegle neželjene mikrostrukturne promjene i lomovi.

Zaključak MIG i TIG imaju komplementarne uloge u industrijskoj proizvodnji i popravcima: MIG je učinkovit i pogodan za automatizirane procese i velike serije, dok TIG pruža veću preciznost, kvalitetu spoja i kontrolu nad metalurgijom. Pravi izbor ovisi o materijalu, zahtjevima za izgledom spoja, potrebnoj penetraciji te dostupnosti opreme i znanja za održavanje i sigurnost.